Producción (PP)

Procesos MRP

El Proceso MRP es el motor del sistema de producción de TresERP. Su trabajo es sencillo, pero crucial: tomar el pronóstico de la demanda y, basándose en los datos maestros (Maestro de Materiales, BOM, Hojas de Ruta), calcular exactamente qué, cuánto y cuándo se necesita producir o comprar para cumplir con esa demanda.

El proceso de MRP es un "cálculo en cascada" que ocurre en tres pasos:

  1. Cálculo de Necesidades Netas: El sistema toma la demanda (pronósticos y pedidos) y le resta el inventario actual y las órdenes de producción/compra que ya tienes. El resultado es la cantidad neta que te hace falta.
  2. Explosión de la BOM: Una vez que el MRP sabe que necesitas, por ejemplo, 10 bicicletas, "explota" la BOM de la bicicleta. Si una bicicleta requiere 2 llantas, el sistema sabe que necesita 20 llantas. Este proceso se repite para cada nivel de la BOM (si las llantas son un sub-ensamble, el sistema explota su BOM para saber qué materia prima se necesita para fabricarlas).
  3. Generación de Órdenes Planificadas: Finalmente, el MRP crea "propuestas de producción" o "propuestas de compra" para cada material que te hace falta. Estas propuestas son como órdenes preliminares que te dicen: "Para el 25 de octubre, necesitas producir 10 bicicletas" o "Para el 20 de octubre, necesitas comprar 20 llantas".

El proceso del MRP, en esencia, trabaja de la siguiente manera:

  1. Recopilar la Demanda Neta:
    • Entrada: Toma la demanda existente de Forecast y Pedidos de Venta (que ya tienes en tu sistema).
    • Considerar Inventario: Resta del inventario actual (de tu módulo de control de existencias/almacenes) la cantidad requerida por la demanda.
    • Considerar Órdenes Existentes: Resta también lo que ya está comprometido por órdenes de producción y órdenes de compra abiertas (si es que ya tienes ese módulo o información).
    • Resultado: Obtiene la demanda neta (lo que realmente te hace falta) para cada material, por fecha.
  2. Explotar la BOM y las Hojas de Ruta (basado en la Versión de Producción):
    • Para cada material que tiene una demanda neta, el sistema buscará una Versión de Producción válida.
    • Utilizará la BOM y la Hoja de Ruta asociadas a esa Versión de Producción para determinar los materiales componentes necesarios y los pasos de producción. Este proceso se realiza recursivamente (para cada nivel de la BOM).
  3. Calcular Necesidades y Tiempos:
    • El MRP considera los tiempos de entrega (lead times) de los materiales (tanto de producción como de compra) y los tiempos de la Hoja de Ruta.
    • Para cada material faltante, calcula cuándo debe ser solicitada la orden de producción o de compra para que esté disponible a tiempo, cubriendo así la demanda neta.
  4. Generar Órdenes Planificadas (Planned Orders):
    • Si el cálculo de necesidades netas resulta en una cantidad faltante para un material en una fecha determinada, el MRP genera una orden planificada.
    • Esta orden planificada contendrá: el material, la cantidad necesaria, la fecha en que se necesita (que será la fecha de entrega para el nivel superior o la fecha de inicio para la producción), y si es para producción interna o para compra externa.
      • El sistema también considerará las reglas de Talla de Lote que definiste en los "Perfiles MRP"




¿Por qué TresERP guarda cada Proceso MRP?

Guardar un historial de cada ejecución de MRP te proporciona varios beneficios:

  1. Auditoría y Trazabilidad:
    • ¿Cuándo se planificó? Te permite saber exactamente en qué fecha y hora se generó un conjunto particular de Planned Orders.
    • ¿Qué datos se usaron? Puedes vincular la ejecución a los datos maestros (BOMs, Routings, Work Centers, Material Masters) y a los datos de demanda (Forecasts, Sales Orders) que estaban activos en ese momento. Esto es vital si surge un problema o una discrepancia.
    • ¿Quién ejecutó? Saber quién inició el proceso.
  2. Análisis de Cambios y Tendencias:
    • Impacto de cambios: Si realizas un cambio en una BOM, en los tiempos de una Hoja de Ruta, o en los parámetros de planificación, puedes comparar los resultados de una ejecución de MRP antes y después del cambio. Esto te ayuda a entender el impacto real de tus modificaciones.
    • Evolución de la planificación: Puedes analizar cómo ha evolucionado la planificación a lo largo del tiempo, identificar patrones y detectar posibles ineficiencias recurrentes.
  3. Resolución de Problemas y "What-If" Scenarios:
    • Si de repente aparecen Planned Orders inesperadas o desaparecen otras, puedes ir a la ejecución de MRP anterior (la que generó las órdenes "correctas") para investigar qué cambió en el sistema (inventario, demanda, datos maestros) para causar la diferencia.
    • Permite recrear escenarios pasados para entender por qué se tomó una decisión de planificación específica.
  4. Revisión de Parámetros de Planificación:
    • Los parámetros del MRP (como la talla de lote, el stock de seguridad, el punto de reorden, o incluso los parámetros del "Perfil MRP" que creaste) pueden cambiar. Registrar la ejecución te permite saber qué parámetros estaban vigentes en el momento de la planificación




Cómo usar el Tamaño de Lote Fijo

  1. El motor MRP calcula la necesidad neta de material, por ejemplo, 2 unidades.
  2. El Proceso MRP revisa el perfil de planificación del material. Si el tamaño de lote es EX (lote por lote), la orden planificada se creará por 2 unidades.
  3. Si el tamaño de lote es FX (tamaño de lote fijo), el MRP ignora el cálculo de 2 y en su lugar crea una orden planificada por la cantidad fija que definiste, por ejemplo, 6 unidades. Esto aplica incluso si la necesidad es menor o mayor (hasta que el sistema tenga que crear un segundo lote fijo).
  4. Si la necesidad es de 7, y el tamaño fijo es 6, el sistema crea una orden por 6 y otra por 1 (o por 6 también si la política es siempre en múltiplos de 6).